Die technischen Merkmale des Stahlherstellungsverfahrens im Lichtbogenofen unter Verwendung von direktreduziertem Eisen als Ersatz für Schrott wurden analysiert, und die Hauptfaktoren, die den Energieverbrauch beim Schmelzen beeinflussen, wurden erläutert. Die Ergebnisse zeigen, dass ein großer Schmelzbadrückstand (≥40 %) und verstärktes Rühren, wie verstärkte Sauerstoffzufuhr, Bodenblasen und elektromagnetisches Rühren, stets wichtige Mittel sind, um das Schmelzen zu fördern und den Schmelzzyklus zu verkürzen (Verkürzung um 8 % bis 10 %). Bei einem Anteil von direktreduziertem Eisen über 30 % sollte eine kontinuierliche Zuführung verwendet werden. Die Zuführungsgeschwindigkeit in der frühen und mittleren Phase des Schmelzprozesses entspricht normalerweise der Schmelzgeschwindigkeit von 28–33 kg/min (Versorgungsleistung 1 MW). Kalk und Dolomit müssen abgestimmt werden, um die Erosionslinie der Schlacke zu verhindern, und während des gesamten Schmelzprozesses sollte Kohlenstoff gesprüht werden, um durch schaumige Schlacke ein Eingebettetes Lichtbogenverfahren zu gewährleisten und die Energieeffizienz zu sichern. Zur Senkung des Energieverbrauchs sollten w[C] 1 %–4,5 %, Metalldichte ≥ 90 %, w[SiO₂] ≤ 6 %, w[P] ≤ 0,1 %, w[S] ≤ 0,04 % kontrolliert und heißes direktreduziertes Eisen mit hohem Kohlenstoffgehalt, hoher Metalldichte, niedrigem SiO₂-, P- und S-Gehalt und hoher Temperatur verwendet werden. Die Kombination aus direktreduziertem Eisen im Senkofen und Lichtbogenofen in einem kompakten Kurzprozess ist eine wichtige Richtung für eine kohlenstoffarme, energiesparende und saubere Produktion.

Lichtbogenofen;direktreduziertes Eisen;Energieverbrauch;Kohlenstoffarm und energiesparend;Reinigung