По проблеме высокого содержания азота в ключевых марках стали Пандунского металлургического завода, в ходе исследования было выявлено, что основными причинами высокого содержания азота являются высокое содержание азота в сталеплавильной воде на конечном этапе конвертера, значительное увеличение азота в процессе выпуска стали и серьёзное увеличение азота от окончания рафинирования до промежуточного ковша. Были предложены ключевые технологии контроля содержания азота: "плавка низкоазотистой стали в конвертере", "двухэтапное десоксидирование для контроля увеличения азота при выпуске стали", "двойное запечатывание длинного желоба защитой аргона". Это позволяет удерживать среднее содержание азота в сталеплавильной воде на конечном этапе конвертера в пределах 13×10^-6, а увеличение азота в процессе выпуска стали и от окончания рафинирования до промежуточного ковша — в пределах 5×10^-6. Результаты применения показали, что содержание азота в готовых продуктах крупнолистовой балки, электротехнической стали и IF-стали составило соответственно 30.3×10^-6, 18.2×10^-6 и 16.3×10^-6, а среднее содержание азота в готовых продуктах крупногабаритной слитковой рельсовой стали и проволочной стали составило 40.8×10^-6 и 38.2×10^-6, что значительно повысило уровень контроля содержания азота в низкоазотистых марках стали Пандунского металлургического завода.

Процесс 120т LD-LF-RH-CC; контроль содержания азота; конечный этап конвертера; увеличение азота; длинный желоб