Se estudió el acero para moldes en caliente H13 en estado fundido, utilizando un temple en aceite a 1100 ℃ con mantenimiento durante 20 minutos, seguido de tratamientos de revenido a 560, 620 y 650 ℃ con distintos tiempos y número de revenidos. Se investigó el efecto del proceso de revenido en la evolución de la microestructura y las propiedades mecánicas mediante OM, SEM, EPMA, XRD, EBSD, ensayos de dureza y pruebas de impacto Charpy. Los resultados mostraron que la temperatura de revenido es el principal factor que influye en la evolución de la estructura del acero H13. Al aumentar la temperatura de revenido, así como el tiempo y número de revenidos, las características de las placas de martensita se debilitan gradualmente, los carburos pasan de un precipitado fino y disperso a una agregación, esferoidización y crecimiento grueso, el contenido de austenita retenida y de carbono en solución sólida en la martensita disminuye en general, y la estructura evoluciona de martensita revenida a microestructura de revenido de alta temperatura. El revenido a 560 ℃ favorece mantener una dureza alta, con una dureza máxima de 54.6 HRC en el grupo de revenido de 65 minutos tres veces, aunque con baja absorción de impacto; el revenido a 650 ℃ promueve la recuperación de la matriz y la esferoidización de carburos, con la máxima absorción de energía de impacto de 15.39 J en el grupo de revenido de 65 minutos dos veces, mostrando buena tenacidad al impacto. La morfología de fractura cambia de fractura cleavage/quasi cleavage a baja temperatura a fractura dúctil micro-porosa a alta temperatura. El control razonable de la temperatura, tiempo y número de revenidos permite una regulación sinérgica de la dureza y la tenacidad del acero H13.

Acero H13; acero para moldes en caliente; proceso de revenido; evolución microestructural; austenita retenida; propiedades mecánicas