最新刊期
      2015年第36卷第4期

        试验研究

      • 35 t三流不对称中间包流场的物理数学模拟和应用

        朱守欣, 孙彦辉, 张西超, 徐蕊, 汪成义, 吴建永
        2015, 36(4): 1-4.
        摘要：以钢厂三流不对称GCr15钢320 mm×480 mm方坯连铸35 t中间包为研究原型,采用1:3水模型试验和数值模拟相结合的方法研究不同控流装置对中间包内流场的影响,优化中间包内流场,并得到最优的导流墙结构。结果表明,原型中间包各水口滞止时间很小,死区比例达到39.68%;增加优化后的Y型导流墙后,滞止时间增大了29.51 s,死区比例减小了15.54%,且各水口一致性较好。通过GCr15轴承钢现场试验发现,中间包优化后钢水T[O]由优化前的19.3×10-6~26.3×10-6平均值22.7×10-6降低至9.5×10-6~17.2×10-6平均12.3×10-6铸坯中夹杂物由12.0~15.3个/mm2降低到6.8~8.4个/mm2>1.25μm夹杂物明显降低。  
        关键词：35 t;三流中间包;数值模拟;物理模拟;流场   
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        更新时间：2026-01-21

      • Ca-Si线与FeS合金化模式对低碳结构钢硫化物形态的影响

        戴雨翔, 何志军, 庞清海, 赵啸, 高立华, 段月
        2015, 36(4): 5-8.
        摘要：通过10 kg感应炉研究了Ca-Si线与FeS加入次序对低碳结构钢(/%:0.16C,0.65Mn,0.25Si,0.034S,0.025P)硫化物形貌和切削性能的影响。以钢中非金属夹杂物变形处理为基础,采用Image Pro Plus软件对钢中夹杂物指标进行定量分析,得出采用先加入Ca-Si线后加FeS的合金化模式时,钢中夹杂物平均长度为12.3μm,单位面积上条状夹杂物与粒状夹杂物之比为64:41,而采用先加FeS后加Ca-Si线的合金化模式,钢中夹杂物平均长度为9.9μm,单位面积条状夹杂物与粒状夹杂物数量之比为52:53,且钢样的切削性能较先加Ca-Si线模式好,因此先加FeS后加Ca-Si线的合金化工艺有利于控制钢中硫化物形态。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • 180 t转炉底吹和顶-底复吹射流与熔池作用的水模型研究

        包丽明, 吕国成, 刘坤
        2015, 36(4): 9-12.
        摘要：根据180 t转炉的实际生产情况，以修正的Froude准数为相似准数，建立几何相似比10 ： 1水模型，进 行了四孔对称单纯底吹试验，并在最佳的底吹工艺参数下(底吹最佳位置为喷嘴所在同心圆直径:转炉熔池直径= 0. 3处;最佳流量为0. 7 m3/h,均混时间18. 2 s)，通过改变顶吹氧枪的气体流量和吹炼枪位进行了顶底复吹转炉射 流与熔池作用的试验。结果表明，在底吹条件下,增加顶吹工艺(最佳枪位150 mm,最佳流量39 m3/h)，熔池平均 的均混时间减少了 5.6 s, 180 t转炉顶底复吹可显著提高经济效益。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • 6.5%Si钢双辗薄带连铸布流水口结构优化的三维数值模拟

        潘丽萍, 贺铸, 李宝宽, 李光强
        2015, 36(4): 13-17.
        摘要：釆用ANSYS Fluent软件建立三维数学模型对6. 5% Si钢双根2. 0 mm薄带连铸设计的布流水口及熔 池区域进行了数值模拟,并根据1/4流体区域模型的流动及传热计算结果,优化了原设计结构;取消布流孔与熔池 区域接触倾角，保证水孔总横截面积不变，将直布流水孔流向从丫向改为X向，水平布流水孔设计成3个,2个10 mm x 12 mm及1个21 mm X 12 mm孔，布流水孔的间距为33 mm,同时侧布流水孔的截面积变为7 mm X 10 mm。经模拟结果验证，优化结构更利于凝固区的形成。  
        关键词：6.5%Si钢;双辊薄带连铸;布流孔;三维;数值模拟;凝固区;优化   
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        更新时间：2026-01-21

        综述

      • 耐腐蚀油井管用钢专利技术研发进展

        陈妍, 潘文龙, 何舒薇
        2015, 36(4): 18-22.
        摘要：根据1994年至今全世界公开的耐腐蚀油井管用钢专利技术,概述了耐腐蚀油井管用钢制造企业的研发特点,以及马氏体、奥氏体、双相、复合相不锈钢,低合金钢和Cr合金钢等耐腐蚀油井管用钢的化学成分,关键技术和性能。低成本、耐各种条件腐蚀的油井管开发是油井管生产企业的研发重点。  
        关键词：油井管用钢;耐腐蚀;专利;研发   
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        更新时间：2026-01-21

        工艺技术

      • 100t 转炉炉衬侵蚀因素的分析和长寿炉龄的工艺实践

        张毅, 伍从应, 王琳松, 郑家良, 高长益
        2015, 36(4): 23-27.
        摘要：通过分析了水钢100 t顶底复吹转炉炉衬的损坏机理和影响炉渣熔化性能的因素,得出每1%V2O5降低炉渣熔化温度27℃,每增加1%TiO2含量,炉渣半球温度约降低5℃,当炉渣TFe含量在20%以上时,炉渣熔化温度在1 320~1 395℃。通过采取铁水捞渣工艺;建立转炉热平衡操作模式,提高拉碳率;铁水Si在0.6%~0.8%时,采用单渣操作,铁水Si>0.8%时,采用双渣操作;建立转炉最佳炉型及控制措施;优化钢水温度制度和优化脱氧合金化制度,降低出钢温度;在补吹提枪前加入适量焦丁,确保冶炼终点炉渣中FeO保持较低含量,提高溅渣护炉效果等工艺措施,结果使转炉炼钢的耐火材料消耗降到8.75 kg/t钢,转炉炉龄达到29 336炉。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • Nb-Ti微合金化含铬J55石油套管用钢的生产实践

        吕国成, 包丽明, 朱金禄, 尚冰
        2015, 36(4): 28-30.
        摘要：8~10 mm J55石油套管用钢板的生产流程为铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF精炼-87 mm薄板坯连铸-连轧工艺。通过在原有0.015%~0.025%Nb微合金化钢的基础上优化J55石油套管钢的成分(/%:0.16~0.18C,0.5~0.7Mn,≤0.20Si,≤0.025P,≤0.010S,0.03~0.04Cr, 0.01~0.03Ti,0.005~0.010Nb),转炉出钢加200~400 kg铝镁钙预脱氧、精炼过程喂铝线深脱氧,T[O]≤20×10-6时钙处理,板柸加热温度1 100~1 130℃,终轧855~860℃,轧后快速冷却,(610±10)℃卷取等工艺措施,成品钢板屈服强度437~465 MPa,抗拉强度549~575 MPa,伸长率30%~36%,-20℃冲击功60~96 J,180°冷弯合格,各项性能稳定。  
        关键词：含铬J55石油套管用钢;铌钛微合金化;120tBOF-LF-薄板连铸-连轧;控轧控冷;力学性能   
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        更新时间：2026-01-21

      • 100 t EAF-LF-VD-CC流程冶炼非调质钢49MnVS3的工艺实践

        代刚, 朱志红
        2015, 36(4): 31-33.
        摘要：10炉非调质钢49MnVS3(/%:0.46~0.48C,0.30~0.40Si,0.88~0.92Mn,0.001~0.014P,0.004~0.005S,0.09~0.10V,0.19~0.22Cr)由100 t EBT DC EAF-LF-VD-260 mm×340 mm坯连铸-Φ140~150 mm材轧制流程生产。采用兑入75%铁水,EAF前期脱磷至≤0.015%P,出钢前[C]为0.20%~0.30%,精炼时加150~200kg碳化硅,控制LF精炼渣碱度2.80~2.95,(CaO)/(Al2O3)=1.2~1.6,VD后喂1.5 m/t钙铁线,软吹时间≥15min等工艺措施,49MnVS3钢中[N]、[H]和[O]分别为130×10-6~220×10-61.2×10-6~1.5×10-6和5×10-6~11×10-6成品材晶粒度≥5级,非金属夹杂物和低倍组织均≤1.5级,组织(带状≤1级)和力学性能(Rm803~883 MPa,Rel517~590 MPa, A 16%~21%,Aku39~99 J)均满足标准要求。  
        关键词：100 t DC EAF-LF-VD-CC流程, 非调质钢49MnVS3;工艺实践   
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        更新时间：2026-01-21

      • 降低工模具钢电渣重熔钢锭顶部缩孔缺陷的工艺实践

        刘友荣
        2015, 36(4): 34-37.
        摘要：通过控制结晶器进水温度40℃,出水68℃;计算机自动补缩模型控制;自动补缩结束时,90 s内完成自耗电极至石墨电极切换,53 V,3 000 A通电熔炼3~5 min,冉切换成自耗电极,50 V,4 000 A,通电6 min等工艺措施,使电渣重熔钢锭顶部缩孔缺陷深度由100 mm降低至30 mm。生产实践表明,补缩工艺操作简单易行,优化工艺生产的工具钢9Cr2Mo,Φ280 mm×1 000 mm,480 kg电渣钢锭210支;热作模具钢H13,420 mm×1 400 mm,1 500 kg电渣钢锭60支,没有再出现因钢锭顶部缺陷而造成锻造坯料报废,钢锭成材率显著提高。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • 高碱度中间包覆盖剂对改善0Cr18Ni9不锈钢洁净度的影响

        王建昌
        2015, 36(4): 38-40.
        摘要：0Cr18Ni9奥氏体不锈钢的生产流程为铁水脱磷预处理-75 t转炉-VOD-LF-200 mm×1 200 mm坯连铸工艺。分析了连铸过程20 t中间包覆盖剂(/%:40.54CaO,28.89Al2O37.8SiO26.32MgO,1.84C,碱度5.2)组分变化,及钢中氧、夹杂物去除效果。结果表明,采用高碱度中间包覆盖剂时,多炉连浇后覆盖剂吸收钢中硅酸类夹杂物效果明显,0Cr18Ni9不锈钢中平均氧含量由LF钢水中的56.5×10-6降低到中间包钢水中的37.5×10-6和铸坯的33.3×10-6铸坯中夹杂物数量及大小较LF后有明显降低,高碱度中间包覆盖剂对去除20μm以上的大颗粒夹杂效果明显。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • CAS-LF-VD精炼过程82A帘线钢中夹杂物的转变

        代宁池, 包燕平, 王敏, 蔡小锋
        2015, 36(4): 45-48.
        摘要：研究的0.80%~0.82%C帘线钢的生产流程为80 t:BOF-CAS-LF-VD-150 mm×150 mm CC工艺。通过顶底复吹转炉出钢过程加入300 kg金属锰和200 kg高纯硅进行硅锰复合脱氧,LF过程先造碱度(CaO/SiO2)2.04的精炼渣,再将精炼渣碱度(CaO/SiO2)降至0.86,保持渣中Al2O3含量为~5%,来控制钢中非金属夹杂物的塑性转变。结果表明,铸坯平均总氧含量为16×10-6氮含量控制在50×10-6左右,CAS(密封吹氩调成分)过程钢中夹杂物主要是MnO-Al2O3-SiO2LF、VD过程钢中和铸坯中夹杂物主要是CaO-Al2O3-SiO2-MgO系,该类夹杂物尺寸偏小(2~3μm),分布在1 400℃低熔点区域附近。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • 120 t BOF-LF-CC流程生产20CrMo齿轮钢的工艺实践

        徐志东, 范植金, 朱玉秀
        2015, 36(4): 49-51.
        摘要：Φ12~32 mm 20CrMo齿轮钢(/%:0.19~0.23C,0.48~0.58Mn,0.24~0.28Si,0.009~0.015P,0.003~0.012S,0.87~1.08Cr,0.17~0.18Mo,0.024~0.046Als)的生产流程为铁水脱硫-120 t顶底复吹转炉-LF-软吹-200 mm×200 mm方坯连铸-连轧工艺。结果表明,通过控制铁水[S]≤0.030%,BOF终点[C]≥0.08%,终点[P]≤0.012%,转炉出钢加0.6~1.0 kg/t铝块预脱氧控制LF精炼渣碱度3.5~5.0,连铸钢水过热度20~30℃,拉速1.1~1.4 m/min,开轧温度1 060~1 100℃,终轧≤900℃等工艺措施,钢中全氧含量为12.5×10-6~22.5×10-6氮含量33×10-6~40×10-6热轧材中心和一般疏松0.5~1.0级,热顶锻和力学性能满足标准要求,淬透性带宽△J9HRC值3.0,△J15HRC值4.2。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • 210 t转炉双渣法冶炼深冲钢DC04的脱磷工艺实践

        张邹华, 吕继平, 王源, 黄文欢
        2015, 36(4): 52-54.
        摘要：通过热力学计算得出转炉双渣法前期脱磷最佳温度为1 320~1 355℃,前期渣碱度宜为1.3~1.6,并在210 t顶底复吹转炉进行4炉DC04钢工业试验。结果表明,通过留渣量60%~80%的留渣操作,吹炼3~4 min进行倒渣操作,加入生白云石10 kg/t,球团15kg/t,前期渣样组成为33%~39%CaO,20%~25%SiO2(碱度1.3~1.6),后期二次造渣加石灰16 kg/t,球团15kg/t和轻烧白云石10 kg/t,后期渣样组成44%~47%CaO,≤15%SiO2(碱度2.85~3.20),使双渣法出钢平均[P]为0.014%,双渣法[Mn]收得率≤30%,前期渣中TFe含量为8.0%~12.0%,对后期渣中TFe含量影响较小。  
          
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        更新时间：2026-01-21

        组织和性能

      • 冷却速率对无取向硅钢中夹杂物析出行为的影响

        陈凌峰, 赵志毅
        2015, 36(4): 55-58.
        摘要：借助高温激光共聚焦显微镜实时观察了无取向硅钢(/%:0.001 8C,0.76Si,0.24Mn,0.074P,0.003S,0.001 Al,0.005 60,0.001 1N)连铸坯切取的试样从1 400℃以5~40℃/s的速率冷却至600℃时组织变化,并在实时观察后用非水溶液电解提取和分析了试样中的夹杂物。结果表明,冷却至987~1 020℃(高温)和830~636℃(低温)两阶段,分别开始有新相析出,并分别于952~918℃和804~636℃析出结束。第一(高温)阶段,随冷却速率增加,新相的开始、结束析出温度均升高,但析出温度区间减小;第二(低温)阶段,随冷却速率增加新相的开始、结束析出温度均降低,但析出温度区间增大;此外在较低冷却速率下,高温阶段有利于新相充分析出,在较高冷却速率下,低温阶段有利于新相充分析出;随着冷却速率增加,夹杂物抑制晶粒长大的效果逐渐减少,试样平均晶粒尺寸先是减少,并在10℃/s时达到最小,而后单调、快速增加。因此,应该选择5℃/s以下或者20℃/s以上的冷却速率,并尽可能避免生成0.21~0.50μm MnS、AlN以及冷却后期析出的CuxS夹杂物,使成品获得较好的磁性能。  
          
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        更新时间：2026-01-21
      • 王莹莹, 杨鹏远
        2015, 36(4): 59-62.
        摘要：对比分析了 GCr15轴承钢78015-20°C/h炉冷至660°C的普通连续球化退火和780°C加热,30°C/h冷却至720 °C 2 h再以20 °C/h炉冷至660 °C的等温球化退火后钢的硬度和组织。结果表明,在相同退火时 间条件下，采用连续球化退火工艺GCr15钢的HB硬度值为184 - 202,球化组织级别为2.0-3.5,采用优化的等温 球化退火工艺,GCr15钢HB硬度值为191 -198,球化组织级别为2.0 ~2.5,取得较好的效果。  
          
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        更新时间：2026-01-21

      • 碳和硼含量对低碳冷镦钢连铸坯高温力学性能的影响

        段路昭, 苏玉辉, 崔娟, 李永超, 刘超
        2015, 36(4): 63-65.
        摘要：试验的低碳冷镦钢(/%:0.14~0.20C,≤0.20Si,0.3~1.0Mn,≤0.030P,≤0.035S,0~0.001 9B)连铸坯的生产流程为80 t BOF-LF-280 mm×325 mm坯连铸工艺。通过Gleeble-3500热模拟机研究了0.14%~0.20%C和0~0.001 9%B对该冷镦钢600~1 200℃力学性能的影响。结果表明,该钢第Ⅲ脆性区为700~900℃,当钢中C含量较高时,最低塑性的温度较低,硼促使该钢700~950℃脆性区出现两个低谷,但当硼含量增加到0.001 9%时,该钢的高温塑性得到改善。在850~1 200℃,各试验钢的塑性良好,适合较大程度的变形,矫直温度和热加工温度宜控制在850℃以上。  
        关键词：碳, 硼, 低碳冷镦钢;连铸坯;高温力学性能   
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        更新时间：2026-01-21

      • 690 MPa高强度海洋工程用钢1 000 ~ 1100 ℃热变形行为

        帅勇, 孙乐飞, 陈英俊
        2015, 36(4): 66-69.
        摘要：通过Gleeble 3800热模拟机试验研究了690 MPa高强度海洋工程用钢(/%:0.12~0.15C,1.05~1.20Mn,0.5~0.7Cr,1.0~2.0Ni,0.5~0.6Mo,0.3~0.6Cu,0.015~0.035Nb,0.008~0.020Ti,0.04~0.07Alt)420mm连铸板坯,在1 000~1 100℃,20%形变量,应变速率0.05~5 s-1时的热变形行为,得出该钢真应力-应变曲线,应变硬化率-变形曲线、热变形本构方程和动态再结晶热激活能。结果表明,在同一试验温度下,随着应变速率的增加,变形应力相应的增加;而随着变形温度的增加,变形应力相应的降低;该试验钢的动态再结晶激活能为499 954.0 J/mol。  
          
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        更新时间：2026-01-21
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